重强化管理降成本增效

  今年初以来，启辉强化成本管理，通过降低钢铁料消耗，精控合金料加入量，狠抓工艺管控等措施，实现吨钢合金成本降低12元。

    降低钢铁料消耗。从源头管理入手，制订了严格的转炉装入制度，明确规定不同钢种每炉钢的铁水装入量，使用二级吹炼模型计算合金料配比，确保加料量精确可控，避免浪费。同时在入炉原料方面，增加矿石及渣料等低价含铁物料，在释放热量的同时降低铁水消耗。为保证装入量的数据精度，成立了称量设备攻关组，解决了天车称重系统故障，为工艺操作准确性提供了**。

    精控合金料加入量。我厂生产技术科与岗位技术人员经过多次讨论，在保证产品质量的前提下，认真梳理调整操作规程，精准调控优化合金钢的元素，通过“窄成分”控制计划将元素指标控制降低至下限，较大限度地减少贵重合金原料的消耗。

    狠抓工艺管控。严格执行列车时刻表制度，减少钢水在精炼工序的压站时间，保证合金吸收率，降低精炼电耗。与此同时，在稳定出钢量的前提下，制订连铸浇余热渣回收方案，避免能源浪费，进一步降低精炼工序灰耗和电耗，使金属收得率稳定提高了1%~2%。

    此外，坯连铸车间从提高中间包的耐材质量入手，平均连拉炉数提高了2炉，**一项，吨钢就可降成本1.42元。且优化坯头坯尾的切割长度，由原来的6米降为5米。经过反复试验，在保证产品质量的前提下，把浇次停浇中包剩钢的厚度由原来的200毫米改为150毫米。**两项，吨钢钢铁料消耗降低5.95千克。我公司还广泛发动职工修旧利废，使得该车间的引锭头小盖板、塞棒连接件、结晶器水条等备件的回收率达到了90%以上，每月可以降低成本12万元以上。

    同时，我公司还通过开展“降本增效擂台赛”等劳动竞赛，鼓励全体职工立足岗位、争创效益，进一步激发职工的创效热情和创效能力。